节能减排是关系到国家可持续发展的大计，对于台州发电厂这个有着近30年历史的老厂来说，更是自身生存、实现可持续发展的必由之路。为了节约能源，减少污染，他们做出了怎样的努力？近日，记者来到台州发电厂，进行了一番实地探访。

　　节能减排，形势刻不容缓

　　国家“十一五”规划《纲要》提出，到“十一五”末，我国万元GDP能耗降低20％和主要污染物排放减少10％。将此目标分解到“十一五”每一年，就是万元GDP能耗降低4%和主要污染物排放减少2%。然而，扒拉算盘易，实际操作难。2006年并没有实现年初确定的目标，从全国情况看，节能减排形势依然让人心头一紧。

　　节能减排，电力是重点行业。其中，减少二氧化硫排放尤其关键。截至2006年底，我国电力行业的二氧化硫排放量仍占全国排放量的52%，且基于电厂二氧化硫排放的集中性和可控性的特点，“十一五”期间火电厂二氧化硫排放量的削减实际上将承担起全国削减的艰巨任务。

　　而作为全省主力发电厂之一，台州发电厂年发电量在100亿度左右，全年耗标煤量近400万吨，以优质煤的含硫量0.8％计算，该厂一年就会产生6万吨左右的二氧化硫，对空气的污染不容忽视，减排形势同样刻不容缓。台州发电厂的脱硫项目更是地方减排的关键，台州发电厂2007年启动的四期烟气脱硫工程被列入全市“蓝天碧水”工程项目。

　　领先一步，台电打响战役

　　不节能无以增效，不减排难以生存。台州发电厂的干部职工深知这个道理，领先一步开始了对各种节能减排途径的探索。尽管该厂6台13.5万千瓦机组已有20年及以上的运行时间，两台33万千瓦机组也已运行了10年，但通过实施科学管理，逐渐克服了机组多、设备老化、负荷率低等诸多不利因素，主要参数及各项小指标均达到较好水平，各台机组的经济性在全国同类型机组中名列前茅。

　　特别是从2000年开始，台州发电厂陆续投入3亿多元进行技术改造，使供电标准煤耗下降到336克/千瓦时，节油率达到95%，在近年来发电负荷率逐年下降、脱硫设备增加的情况下，该厂的供电煤耗、节油率在国内同容量机组中始终处于领先水平，获得浙江省节能先进集体、全国文明单位、全国电力系统双文明单位、省市两级节能先进单位等荣誉称号。

　　脱硫减排也是电力企业环保工作中的“重头戏”。2005年8月，台州发电厂启动首个脱硫改造工程，由此正式打响了由上到下的“节能减排攻坚战”。

　　多措并举保减排

　　2007年是国家“十一五”计划的第二年。根据浙能集团的要求，2007年台州发电厂必须将二氧化硫排放量控制在5.2万吨以内，然而根据发电量指标，当时预计2007年燃煤量比2006年略低8%左右，但二氧化硫排放量却要削减17%，再加上新建9号机组试运行时的排放量，减排任务带给台州发电厂的压力可想而知。

　　减排就是硬指标，该怎么办？台电在充分调研的基础上，科学分解减排指标，制订切实可行的减排方案。首先是把牢进口关，尽量控制来煤的含硫量，积极开展低硫煤的试烧，为控制含硫量打下基础。其次，为加强对现有脱硫设备的运行维护，该厂专门制订脱硫系统运行维护考核管理办法，将脱硫效率、系统投运率、脱硫剂量等作为重要的考核指标，把责任落实到相关部门。“我们6号炉脱硫系统的各项运行指标，当时在国内同类型半干法脱硫系统中都是最好的。”台电总工程师牟文彪告诉记者。

　　四期7、8号机组的烟气脱硫改造工程是2007年能否完成减排指标的关键所在。“脱硫改造工程并不是安装一套设备那么简单。”水灰分场主任助理金宣斌是脱硫项目的负责人之一，他告诉记者，四期两台33万千瓦机组的脱硫改造工程静态总投资高达1.9亿元，人力、技术方面的投入更是前所未有。为了使机组的湿法脱硫尽早投入使用，全厂干部职工与多个参建单位同甘共苦，克服工程建设中各种意想不到的困难，终于使8号、7号机组脱硫系统分别于2007年10月26日、2007年12月26日通过168小时试运行，提前完成浙能公司下达的减排任务。

　　全民参与为节能

　　“全厂用电率下降0.1％，一年可节电1000万度；全厂发电煤耗下降1克，一年可节约标准煤1万吨，产生经济效益1050万元；全场生产区域照明每天少开1小时，可节电600度……”在政工部主任戚丹丹的办公桌上，一本普及节能知识的小册子引起了记者的注意。“这是我们自己编写的《台电节能常识36条》，干部职工人手一册。”戚丹丹说，打造节约型企业应当全民参与，不论是生产第一线，还是办公、后勤，一个都不能少。

　　同时，该厂还专门制定了《台州发电厂节能技术监督管理标准》，开展各项节能监测工作。例如重大设备改造性能监测、煤场盘点、真空严密性试验、主要管道及设备表面温度测试、锅炉通风试验、燃烧调整试验等。

　　节水节油也是节能降耗的关键。据介绍，2007年，该厂针对1、3、5号锅炉进行了微油点火系统改造，节油率达95％以上，年节油近500吨。厂区三、四期废水处理系统长期投入运行，每月处理回收6.5万吨的废水。同时，该厂还通过一系列的节水措施，在新增9号机组用水的情况下，将每小时1400吨的淡水补水量降到1000吨，仅为2003年的50％左右。

　　值得一提的是，该厂一至三期干出灰系统改造后，原本可能产生污染的粉煤灰得到有效利用，产生可观的经济效益。“按每台炉各2500

　　小时输灰量计算，每年少向7号灰库减少排灰18万吨，约16.4万方，大大延长灰库使用寿命。”总工程师牟文彪告诉记者，按每方灰库库容投资20元计算，2007年就为企业节约资金328万元。

　　技术革新促发展

　　技术创新是企业持续发展的源泉，科学节能减排尤其需要新技术。

　　2005年，台州发电厂在浙能公司系统内率先开展微油冷炉点火及极低负荷稳燃技术的科研项目开发，在6号机组上投用获得成功，节油率达到90%以上，仅一次大修启动过程的节约值就基本收回投资。随后，这项微油点火技术在台电其它机组及兄弟电厂得到了较好的推广应用。

　　在台电还有很多项节能科技改造项目，在浙能系统内是走在‘第一位’的。比如12.5万千瓦汽轮机增容改造、电除尘改三相控制、空预器改造、实施微油点火工程等。

　　这些新技术的更新，也大大推进了台州发电厂的节能工作：对7号、8号炉一次风机实施高压变频控制改造，年节电量达1540万度；2007年两台机组凝泵变频改造后，年节电600万度；4号炉引风机高压变频改造后，节电率超过50%，年节电450万度；7号炉电除尘高压电源改造，每年节电近120万度；1、3、5号炉完成微油点火改造，9号新机同步投产微油点火装置，四套微油点火装置投运后一年总节油量可达1000吨以上……

　　二氧化硫年排放量

　　减少2.6万吨

　　11月4日，是一个值得台电人纪念的日子。就在当天，台州发电厂10号机组脱硫装置圆满结束168小时满负荷连续运行试验，正式投入生产。至此，该厂30万机组的烟气脱硫改造工程全部完成并投产。同时，因运行时间过长，设备过于老旧而无法进行脱硫改造的的1-5号机组也将逐步关停。台州发电厂又一次以领跑者的姿态，圆满完成了节能减排的硬指标，成为节能减排战场上的“排头兵”。

　　在去年10月完成脱硫改造的脱硫控制中心，记者看到，七台电脑一字排开，通过分散集中控制系统，进出口烟气浓度一目了然。“系统的设计脱硫率为95％，实际运行中还会更高一些。”水灰分场主任助理金宣斌介绍说，以8号33万千瓦机组每天标准煤耗3000吨计算，每天将产生二氧化硫25-30吨，而通过脱硫系统之后，一天的二氧化硫排放量将减少至1.5吨左右。“由于操控自动化，现在只需2名工作人员进行远程操控，就可以保证全厂所有机组的脱硫设备的正常运行。”

　　而今年投产的9、10号机组是该厂五期扩建工程，两台30万千瓦国产燃煤发电供热机组已经同步安装烟气脱硫设施。“我们新增的两台机组在年发电量、年燃煤量增加的同时，还保证了二氧化硫排放量的减少。”负责五期工程建设的副厂长周慎学表示，根据测算，2008年全厂二氧化硫排放量将比2006年脱硫改造前减少2.6万吨，大大降低对空气的污染。 

　　理念领先、管理领先和科技领先，最终使台州发电厂攻克了节能减排这块高地，不仅以绿色造福一方经济，而且给企业自身发展增添了新的动力。“我们将进一步加强节能精细化管理和节能技术监督，持续加大节能降耗力度，我们将管理好、维护好已经投运的脱硫设施，为节能减排做出更大的贡献。一旦向国家和社会作出了承诺，就一定会践行，一定会实现承诺。”厂长孙玮恒满脸自信。